Начиналось все до смешного просто: первым советом Yоmо был навести порядок на рабочих местах и элементарно помыть полы. Сейчас процесс производства на эталонном участке организован как в библиотеке. Действия каждого работника четко описаны — вплоть до того, сколько времени он должен тратить на операцию. Детали подвозят к рабочему месту в строго необходимом количестве и не сваливают их в кучу, как раньше, а раскладывают по полочкам.

Японские понятия «гемба» (рабочее место) и «муда» (неэффективная трата времени) прочно вошли в лексикон работников. Основные принципы TPS прописаны большими буквами на множестве стендов, висящих в цехе. Если раньше работнику подвозили запчастей на месяц, то теперь — максимум на пару часов. Получив детали, рабочий делает новый заказ — кладет карточку с буквенно-цифровым обозначением детали и своего участка в специальный ящик. Над каждым рабочим местом есть красная лампочка — «андон» (визуальный контроль), сигнализирующая о нарушениях в процессе производства. Чтобы быстрее устранять неполадки на конвейере, разработана так называемая «цепочка взаимопомощи». В ней четко прописано, сколько времени работник может потратить на устранение проблемы без подключения вышестоящих сотрудников. Чтобы ввести такую систему, пришлось серьезно ломать психологию людей, признает один из руководителей производства в этом цехе. Многие, особенно старшее поколение, так и не привыкли — ушли с завода.

Источник: "Ведомости"